Com a safra de cana do Centro-Sul entrando em sua fase final, usinas e oficinas de manutenção já desenham o calendário da próxima parada. Em julho, a consultoria StoneX elevou a projeção de moagem da safra 2026/27 para 641,1 milhões de toneladas, o que representaria alta de 4,9% sobre o ciclo anterior, e indicou que a temporada deve se estender, já que as previsões apontavam chuvas acima da média em setembro e outubro. Quanto mais a moagem avança sobre o fim do ano, mais curta fica a janela para reformar moendas, redutores e sistemas de transmissão antes do recomeço. 

Essa pressão de calendário é conhecida do setor. No início de 2026, a Tereos informou que revisou mais de 11 mil equipamentos e mobilizou mais de 2.500 profissionais na preparação para a safra 2026/27. O que costuma ficar fora das estatísticas, porém, é um obstáculo que aparece logo na abertura do equipamento: a ausência de desenhos, listas de materiais e especificações confiáveis. 

Um parque de máquinas que envelheceu

O problema tem raiz na idade dos ativos. Levantamento da Confederação Nacional da Indústria apontou que as máquinas industriais brasileiras têm, em média, 14 anos, e que 38% delas estão próximas ou já passaram do ciclo de vida indicado pelo fabricante. No mesmo estudo, o setor de biocombustíveis apareceu com a maior defasagem, com idade média de 20 anos. O diagnóstico voltou ao debate em maio, no 17º Simpósio SAE BRASIL de Manufatura, onde especialistas afirmaram que cerca de 40% do parque de máquinas brasileiro opera no limite ou além da vida útil. 

Equipamentos com décadas de operação acumulam trocas de proprietário, intervenções sem registro e, muitas vezes, fabricantes originais que deixaram de existir ou de dar suporte. O fenômeno não é exclusivamente brasileiro: fornecedores de manutenção nos Estados Unidos relatam que fabricantes descontinuam componentes, fornecedores se consolidam e a documentação técnica desaparece, criando gargalos que afetam diretamente a produção. 

Do equipamento desmontado ao desenho

Para entender como esse vazio de informação é preenchido na prática, a reportagem ouviu o projetista mecânico Clóvis Bezerra Santos Lima, que trabalhou de 2012 a 2024 na Zanini Renk, na região de Ribeirão Preto (SP), em projetos de redutores para moendas de usinas de açúcar e álcool, turborredutores para geração de energia e equipamentos para outros segmentos industriais. Ao longo desse período, participou tanto do desenvolvimento de redutores novos quanto da reforma e recuperação de unidades existentes, inclusive de outros fabricantes. 

Segundo Clóvis, quando um redutor chega sem documentação, o ponto de partida é o próprio equipamento. “O redutor é desmontado e cada componente passa por medição e análise. A partir disso, elaboramos ou adequamos os desenhos e fazemos o detalhamento das peças. É um trabalho de reconstruir a informação que deveria existir e não existe mais”, explica.

Ele observa que a medição sozinha não resolve o problema. “Uma peça desgastada não mostra a dimensão original. É preciso entender a função de cada componente interno do conjunto, como ele trabalha e saber como ele se comporta considerando um fator importante que e a temperatura, para chegar a um desenho que realmente seja interpretado de uma forma que todo processo de fabricação entenda.”

Recuperar ou substituir

A reconstrução dos desenhos é o que permite tomar a decisão mais sensível da reforma: o que pode ser recuperado e o que precisa ser trocado. De acordo com o projetista, essa definição depende das condições encontradas no equipamento e, em alguns casos, exige adaptações em relação à configuração original.

“Quando há decisões que envolvem responsabilidade de engenharia, elas passam pela análise e aprovação dos engenheiros responsáveis. O papel do projetista além de desenhar, criar e adaptar novas formas ao produto, é levantar as informações com precisão, organizar os dados e propor soluções viáveis para fabricação”, afirma.

Alterações que dificultam a recuperação

A recuperação de equipamentos antigos também exige atenção às alterações realizadas durante sua vida útil. Componentes substituídos, modificações construtivas e intervenções anteriores podem fazer com que a configuração encontrada já não corresponda ao projeto original. Para Clóvis, identificar essas diferenças é parte essencial do levantamento, pois permite elaborar uma documentação que represente as condições efetivas do conjunto e oriente os serviços necessários.

Nesse processo, o projetista precisa relacionar as informações obtidas na desmontagem com as características de funcionamento do equipamento. A análise não se limita à reprodução das peças existentes, mas busca compreender como cada componente participa do conjunto e quais condições devem ser consideradas na preparação dos desenhos para fabricação.

Uma das dificuldades da engenharia reversa está em transformar informações obtidas de componentes usados em desenhos capazes de orientar novos serviços. O desgaste, as intervenções anteriores e a ausência de referências originais exigem que as medidas sejam interpretadas considerando a função das peças e sua relação com os demais elementos do equipamento.

Na experiência de Clóvis com reformas de redutores industriais, esse trabalho envolvia examinar as condições encontradas, organizar os dados levantados e preparar o detalhamento necessário à recuperação ou substituição dos componentes. A precisão dessa documentação era fundamental para que as informações obtidas durante a análise pudessem ser utilizadas nas etapas seguintes.

Documentar para não repetir o problema

O trabalho de engenharia reversa também permite recuperar parte do histórico técnico de equipamentos que passaram anos em operação sem registros completos. As informações obtidas durante a desmontagem, a análise dos componentes e a preparação dos desenhos podem servir de referência para futuras intervenções, reduzindo a necessidade de repetir levantamentos já realizados.

O valor desse processo está em transformar o conhecimento obtido durante uma reforma em informações que possam ser consultadas posteriormente. Dessa maneira, o trabalho realizado deixa de atender apenas a uma necessidade imediata e passa a contribuir para a manutenção do equipamento ao longo de sua vida útil.

Com um parque industrial envelhecido e janelas de manutenção cada vez mais disputadas, a capacidade de reconstruir informações técnicas a partir do próprio equipamento deixa de ser um recurso de emergência e passa a fazer parte do planejamento de quem precisa manter máquinas antigas operando com segurança.